在海信的黃島電視工廠里，AGV小車來回穿梭于庫房與線體間，機器人、機械手和自動化專機正高效精準地實現產品的裝配、檢測、包裝，成品經自動分揀、碼垛、覆膜后，由AGV自動運送到指定的貨位......整個過程就如同一個技藝高超的裁縫在精心縫制他的華衣。
海信正以其一貫的嚴謹、低調與務實，扎實推進著集團旗下主要產業的智能工廠實踐與建設，并取得了豐碩成果。
2012年，海信開始系統規劃建設供應鏈管理、制造系統效率管理體系，并將二者有機結合，系統推進工廠信息化再造、自動化及裝備智能化，形成了以“質量 提升、組織變革與流程優化、供應鏈計劃、供應鏈再設計、供方優化、工廠布局與工藝優化、倉儲物流優化、產品DFM/DFA優化、信息化、自動化”等“十大 支柱”為支撐，以數字化驅動整個價值鏈的互聯互通和智能化升級，以及以“兩化融合”為手段的智能制造管理體系和相關標準。并通過自動化與信息化的深度融合 打造領先同儕的智能工廠。
在技術和產品創新能力建設方面，海信依靠用戶大數據挖掘，分布式并行處理等自主創新技術，搭建了支撐智能產品內容與運營的“海視云”平臺，利用智能終端與用戶的實時交互所取得的信息，支持產品開發、制造過程和服務的持續創新與改進，不斷提升用戶體驗和產品的使用價值。
在以“兩化融合”為核心的智能工廠建設方面，海信已建立以主計劃為中心的IOT（物聯網），通過MPS、PLM、SRM、MES、WMS、CRM等信息 系統的高度集成，搭建完整的SCM信息系統，實現全供應鏈的網絡化協同。在生產過程中，產品所需物料、部件與整機條碼關聯，實現從產品到原材料（供應商、 生產批次）的質量信息雙向追溯。通過自動化與信息化的深度融合，借助網絡技術，實現生產中的物料信息自動采集，以BOM為基準調整條碼規范，MES系統自 動防錯，提高數據準確性與作業效率；MES與WMS系統交互，根據線體工序節拍，明確原材料備料指令，發送給AGV控制系統，結合RFID標簽、RF手 持，實現高效、防呆、自動送料至線體工位的閉環管理。
在生產模式創新及高精度設備應用上，集團旗下的海信電器在行業內率先進行了“模組整機一體化生產模式”的探索實踐，實現生產的一個流，減少了周轉和搬運，確保了前后工序生產的平衡性，實現了質量和效率的雙提升，生產效率較傳統模式提升高達104%。
截止2015年底，海信集團三年來制造提效累計超過120%，僅人工費節省就超過14億元。
隨著精品戰略、智能制造的推進，海信已形成行業內的制造比較優勢，實施效果也得到了國家相關部委的肯定。在兩化融合方面，于2015年榮獲國家工業和信 息化部《兩化融合管理體系評定證書》。在智能制造方面，海信的《新一代信息技術行業智能工廠參考模型標準研究》項目，通過國家工業和信息化部關于2015 年智能制造專項項目立項申請。